Istotne korzyści w montażu maszyn można uzyskać np. w sytuacjach, gdy trzeba zmienić tylko mały element znacznie większego zespołu. Przykładem może być maszyna do lakierowania. Konieczna może być tylko wymiana głowicy natryskowej. Przed udoskonaleniem duży zespół (którego głowica natryskowa była integralną częścią) musiał zostać usunięty w całości.
Czasami proces montażu maszyn trwa wolniej
Po udoskonaleniu wymieniono samą głowicę natryskową – pozostawiając resztę zespołu bez zakłóceń.Wreszcie, odnośnie zmiany komponentów / zespołów, można również zyskać, organizując części składowe zespołów po prostu inaczej. Może to później ułatwić znacznie lepszy podział zadań związanych z przełączaniem (na oddzielnych, zdemontowanych elementach) między dostępnymi zasobami. Alternatywnie można zapewnić lepsze wykorzystanie baz danych. Zminimalizuj liczbę części, które składają się na zespół. Czasami różne elementy są obecne w zespole, ponieważ każdy z nich pełni jedną określoną funkcję. Na przykład komponent może występować tylko w celu przeciwdziałania siłom występującym w zespole, podczas gdy oddzielne komponenty są używane do zlokalizowania zespołu lub zabezpieczenia zespołu. Jeżeli te oddzielne komponenty mogą być łączone w celu uzyskania wielofunkcyjności, tak że mniej elementów ogółem stanowi końcowy zespół, wówczas może być wymagane mniej zadań przełączania, gdy dokonywany jest montaż maszyn. Aspekty tej techniki są zatem podobne do tego, co może być zaangażowane w DFA (projektowanie do montażu)
Projektując proces montażu, szybkość montażu zarówno dla montażu prostoliniowego, jak i modułowego jest określana poprzez podzielenie rocznego czasu pracy w minutach przez prognozowaną roczną produkcję zmontowanych produktów lub modułów w jednostkach. Jeżeli wskaźnik znacznie przekracza średni czas trwania podobnych operacji montażowych, wówczas montaż jest przeprowadzany zgodnie z zasadami produkcji seryjnej.